GAMMAGRAFÍA INDUSTRIAL
Es un ensayo volumétrico utilizado generalmente en la inspección de soldaduras de todo tipo, piezas de función, dirección de corrosión, etc. Es el más común de los END utilizados.
VENTAJAS
Puede ser utilizado en todo tipo de materiales y queda evidencia/registro en un film o película de lo ensayado.
DESVENTAJAS
La mayor desventaja es la necesidad de utilizar radiación para realizar las exposiciones radiográficas, los resultados obtenidos tienen que pasar por un proceso de revelado y evaluado de las películas para obtener los resultados, y es un alto generador de residuos (químicos de revelado, residuos radiactivos, etc.).
ULTRASONIDO CONVENCIONAL
Ensayo volumétrico utilizado para detección de discontinuidades en todo tipo de materiales (Aceros, Aluminio, Cobre, Plásticos, Cerámicos, etc). Puede ser aplicado a piezas de cualquier tipo, soldaduras, con la posibilidad de detectar fallas de la fabricación, proceso o generada por fatiga.
VENTAJAS
- Es uno de los ensayos más completos que con el avance de la tecnología, no tiene límites.
- Los resultados son obtenidos de manera inmediata
DESVENTAJAS
- Es un ensayo que es limitado cuando no se conoce la geometría de la pieza a ensayar y esta armada o montada.
- Al igual que cuando se desconoce el tipo de material.
ULTRASONIDO AVANZADO - PHASED ARRAY/TOFD
Las técnicas Phased Array y TOFD (difracción de tiempo de vuelo) pueden ser utilizadas independientemente o en combinación para obtener una cobertura completa de la soldadura con una alta probabilidad de detección.
VENTAJAS
- Su capacidad de detección y la relación costo-beneficio asociada a la reducción del Down time durante la ejecución.
- Estas tecnologías pueden ser utilizadas en diversas industrias: aeroespacial, generación de energía, petroquímica, fabricación metalmecánica, construcción y mantenimiento; así como en la industria de manufactura en general.
DESVENTAJAS
La operación manual requiere la atención cuidadosa de técnicos experimentados. También, conocer detalladamente la pieza a la cual se le va a realizar la inspección, para la correcta calibración del equipo.
PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
Ensayo para detección de discontinuidades superficiales y sub superficiales.
VENTAJAS
- Este ensayo tiene la capacidad de detectar discontinuidades tanto superficiales como sub superficiales.
- Puede ser utilizado en cualquier superficie y también sobre algunos recubrimientos de la misma.
- Los resultados del ensayo son inmediatos.
DESVENTAJAS
- Solo puede ser realizado en piezas ferromagnéticas.
- Respecto de esta técnica contamos con equipamiento para realizar todas las variables que posee la técnica.
- Trabajamos con marcas de primera línea y poseemos la certificación de todo el equipamiento y los insumos.
- En algunos casos, no es posible trabajar en altas temperaturas.
MEDICIÓN DE ESPESORES
Ensayo utilizado para medir paredes de espesor de diferentes piezas, cuya aplicación más común tiene la finalidad de detectar disminuciones de espesor de erosión o corrosión. SMV WELDING SOLUTIONS EIRL posee equipamiento con A-Scan, B-Scan y de medición directa. También contamos con patrones certificados para calibración de los mismos.
VENTAJAS
Es un ensayo de resultados inmediatos y se puede graficar la disminución de espesor.
Se puede realizar en piezas, equipo y cañerías de hasta 500°C.
DESVENTAJAS
La principal limitación es en materiales muy porosos o de gran tamaño de grano, como la fundición gris o de similares características.
LÍQUIDOS PENETRANTES
Ensayo para detección de discontinuidades superficiales.
VENTAJAS
- Puede ser aplicado a todo tipo de materiales (Aceros, Aluminio, Cobre, Plásticos, Cerámicos, etc.).
- Los resultados se obtienen al instante al finalizar el ensayo.
DESVENTAJAS
- Es limitado el ensayo en materiales porosos y la pieza a ensayar no puede tener ningún tipo de encubrimiento superficial, además deberá estar libre de todo tipo de suciedad, óxido o cualquier agente que interfiera entre el líquido de ensayo y la pieza.
- Para esta técnica contamos con insumos de primeras marcas certificados, patrones y probetas de control de los mismos. Equipamientos de control para todo tipo de iluminación.
INSPECCIÓN VISUAL
Es el Ensayo No destructivo por excelencia, ya que su agente físico, la luz, no produce daño alguno a la inmensa mayoría de los materiales.
La inspección visual sirve para determinar: Cantidad, tamaño, forma o configuración, acabado superficial, características de color, ajuste características funcionales y la presencia de discontinuidades superficiales de un material u objeto
VENTAJAS
Es un ensayo de resultados inmediatos y se puede graficar la disminución de espesor.
Se puede realizar en piezas, equipo y cañerías de hasta 500°C.
DESVENTAJAS
La principal limitación es en materiales muy porosos o de gran tamaño de grano, como la fundición gris o de similares características.
CAPACITACIÓN DE PERSONAL
SMV WELDING SOLUTIONS EIRL, en la búsqueda de una continua mejora, para garantizar de manera efectiva el adiestramiento de personal, ha conformado un selecto grupo disciplinario de profesionales altamente capacitados, quienes, avalados como instructores por diferentes entes Nacionales e Internacionales, también con gran experiencia laboral en las diferentes áreas de desarrollo.
Entre los cursos que actualmente dictamos en el área de los Ensayos no Destructivos, se encuentran:
- Inspección Visual.
- Tintes penetrantes.
- Partículas magnéticas.
- Ultrasonido.
- Radiografía Industrial y Gammagrafía.
- Todos esos cursos son ofrecidos para Nivel I y/o II.
ENSAYOS PARA CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS Y OPERADORES DE TERMOFUSIÓN Y ELECTROFUSIÓN
Se realizan los siguientes ensayos:
- Peel test
- Reverse-Bend Test RBT
- Guided Side-Bend test GSBT
- Tracción
OTROS SERVICIOS
- Tratamiento Térmico.
- Digitalización de Placas.
- Medición De Dureza.
- Identificación Positiva De Materiales.
- Medición De Ferrita.
- Prueba De Vacío En Fondo De Tanque.
- Alineamiento Laser.
- Elaboración Y Calificación De Procedimiento De Soldadura.
- Supervisores QA / QC.
- Mantenimiento Predictivo.
- Parada de planta.
VENTAJAS
Es un ensayo de resultados inmediatos y se puede graficar la disminución de espesor.
Se puede realizar en piezas, equipo y cañerías de hasta 500°C.
DESVENTAJAS
La principal limitación es en materiales muy porosos o de gran tamaño de grano, como la fundición gris o de similares características.